Академия Рефератов - Шпора: Шпора к зачету

Научная Петербургская Академия

Шпора: Шпора к зачету

Технология – процесс последовательного изменения состояния,

свойств, формы или размеров предмета труда, которое осуществляется при

изготовлении готовой продукции.

Средства производства – совокупность средств и предметов труда

используемых людьми в процессе производства материальных благ.

Средства труда – машины и оборудования, инструменты, транспорт,

средства связи. Всеобщим средством труда является земля. В средствах труда

выделяют орудия производства- предметы при помощи которых

человек воздействует на предметы труда.

Отрасли промышленности – совокупность предприятий характ.

единством экономического назначения производимой продукции, общностью

технологических процессов, технической базой. В зависимости от экономического

назначения продукции выделяют отрасли: производящие средства производства,

производящие предметы потребления. По характеру воздействия на предметы труда

делятся на добывающие и обрабатывающие.

Производственный процесс – совокупность действий в результате

которых сырье превращается в готовую продукцию.

Технологический процесс – часть производственного процесса

связанная с последующим превращением предмета в продукцию. Отрасли с

химическими способами обработки характеризуются непрерывностью, в остальных

случаях технологический процесс прерывен.

Себестоимость – совокупность материальных и трудовых затрат

предприятия на изготовление и реализацию продукции выраженную в денежной форме.

Различают основные затраты и затраты связанные с обслуживанием производства и

управлением. Существуют:1) трудоемкие производства 2) материалоемкие

(текстильная пищевая) 3) энергоемкие (хим. пром.) 4) фондоемкие 5) смешанные

Сырье – предмет труда претерпевший изменения в процессе

производства . Различают природное и искусственное, которые делятся на

органические и минеральные. Сырье и материалы делятся на основные и

вспомогательные. Основные составляют материальную основу выпускаемой продукции.

Вспомогательные придают продукции определенные свойства и качества.

Полуфабрикат – продукт изготовляемый на одном участке

производства и используемый на другом для выпуска готовой продукции.

Качество продукции – Совокупность технологических, физических,

химических свойств обеспечивающий высокий уровень технологического процесса.

Технический прогресс – исторический процесс совершенствования

орудий и предметов производства. Развивался 2 –мя способами 1) эволюционное

развитие – постепенное изменение технических средств. 2) революционное развитие

– качественное изменение техники.

Топливо – вещество при сжигании которого выделяется значимое

количество тепла. Используется в качестве тепловой энергии и как сырье.

Различают природное( нефть, газ, уголь. Дрова) и искусственное ( бензин,

солярка, мазут). Топливо бывает низкокалорийное и высококалорийное. Основная

характеристика – теплота сгорания. Виды: 1) нефть – нафтановые ароматические

водороды Уд. Тепл. Сгоран. 44 МДЖ/ кг2)Природный газ – 35 МДЖ/кг 3) Уголь – 25

– 25 МДЖ / кг

Виды энергии: 1)Электрическая – тепловые электоростанции (требуют

очистных сооружений и повышения КПД), гидро, атомные (обладают высоким КПД

1т.урана заменяет 300000 т. угля, минимальное воздействие на окр. среду) 2)

Тепловая энергия применяется для проведения технологических процессов –

нагревание, плавление, сушка.3) Химическая энергия – используется для

проведения эндотермических химических процессов, в гальвонических элементах и

аккумуляторах. 4) Световая энергия – используется в создании фотоэлементов для

реализации фотохимических процессов, в солнечных батареях. 5)Энергия ветра –

неиссякаемый источник. 6) Энергия рек и морских приливов.

Распределение воды – Мировой океан 97.57% , Ледники – 2.14% ,

реки и озера – 0.29 % , пар – 0.001%. Человечество может пользоваться 3%. Для

промышленности и бытовых нужд используется пресная вода 3% от всех запасов. В

промышленности вода используется в качестве растворителей, катализаторов,

теплоносителей, и хладителей.

Требования предъявляемые к воде –1) жесткость – содержание солей

кальция и магния. 2) солесодержание – масса вещества после испарения и

высушивания полученного осадка.3) Прозрачность – толщина слоя воды через

которое можно различать определенное изображение. 4) Окисляемость и кислотность

5) Содержание микроорганизмов. Воды бывают отмасферные. Поверхностные,

подземные – каждая характеризуется содержанием веществ.

Очистка воды – включает следующие операции1) осветление и

обезувечивание – удаляются механические примеси 2) обеззаражование - удаление

микроорганических соединений хлором. 3) умягчение – физическим или химическим

методом. 4)удаление газов – вводятся химические реактивы, фильтруется угольным

фильтром 5) дистиляция . В результате очищения стоимость воды повышается в 10

–11 раз . При строительстве нового предприятия 25% расходов идет на очистные

сооружения.

Металлы – 1) черные – чугун, железо 2) цветные – медь, алюминий 3)

щелочные. Металлами называются непрозрачные кристаллические вещества,

обладающие блеском , высокой теплопроводностью, электропроводимостью, ковкостью

и пластичностью. Металлы характеризуются свойствами которые разделяются на

физические ( плотность), механические ( твердость, плавкость), технологические

свойства ( способность обработки) и химические свойства.

Сплавы – называются соединения 2 и более металлов полученных

путем сплавления ( спекания) химического соединения. В качестве компонентов

могут использоваться неметаллы.

Получение черных металлов – Чугун.Сырьем для производства

чугуна является: руда, топливо, флюс. Основным видом сырья являются железные

руды: магнитный железняк 70% FE, красный железняк 60% FE, бурый железняк 50%

FE. Для выплавки используют кокс или природный газ, в качестве флюсов применяют

доломит или известняк. Перед плавкой руду подвергают обработке: 1)

перемешивание 2) дробление 3) окускование 4) обогащение. Кокс – продукт

высокотемпературной обработки антороцида в безвоздушном пространстве. Плавка –

в результате плавки происходит процесс восстановления железа из руды.

Химические реакции протекают при t от 500 до 1200. Чистое железо скаплевается

внизу доменной печи, насыщается углеродом, вбирает в себя шлаковые примеси и

через 1.5- 2 часа сливается в ковш. Полученный чугун обладает плохими

свойствами и является сырьем для получения высококачественных чугунов и сталей.

При получении стали, чугун не остывая передается в конверторы или в

мартэновские печи. Производительность печей может составлять до 2млн. тонн

чугуна в год . Процесс плавки непрерывен. Срок службы печи до 10 – 12 лет.

Сталь. Для производства используют жидкий или твердый чугун, стальной или

чугунный лом. В зависимости от требуемого качества стали используются различные

компоненты. Способы: 1) кислородно – конверторный 2) в мартэновских печах 3) в

электрических печах. Основной процесс это удаление избытка углерода.

Технология получения. Исходное сырье расплавляется, продувается кислородом,

добавляются раскислители. Сталь выдерживается и поступает на разливку.

Получение цветных металлов – Медь. В чистом виде имеет

красный цвет, t плавления 1083, используется в качестве сплавов (бронза,

латунь) Сырье – сульфиды и окисные руд: медный кольчеган, медный блеск.

Технология получения. 1) Обогащение медных руд методом флотации. Из всей

руды забираем до 90% меди. 2) Обжег в каменной печи 3) в результате получается

Штейн 4) для получения черновой меди расплавленный штейн продувают воздухом и

подают в песок. 5) рафинирование – огневым или электролитическим способом.

Алюминий . Сырьем является – горные породы с высоким содержанием гликозема.

Технология получения 1) получение гликозема из руды 2) получение алюминия

из гликозема. Гликозем получают 3 способами: 1) химико – термический 2)

кислотный 3) щелочной Для получения чистого алюминия его продувают хлором 10 –

15 минут.

Порошковая металлургия – отрасль техники включающая изготовление

порошков и металлов и их сплавов и получение из них заготовок и изделий без

расплавления основного компонента. Методами П.М. можно создать материалы из

компонентов резко отличающихся по своим свойствам.

Процесс изготовления – деталей из порошковых материалов

заключается: 1) получения порошка исходного материала 2) составление шихты

(смеси) 3) прессование 4) спекание

Область применения – 1) твердые сплавы для изготовления

инструментов 2) высокопористые материалы для изготовления фильтров 3)

Антифрикционные материалы для производства подшипников, вкладышей работающих в

тяжелых условиях эксплуатации. 4) жаропрочные и жаростойкие материалы,

магнитные материалы, материалы сложных сплавов.

Порошки – получают механическим ( переработка без изменения хим.

состава – дробление, размол, распыление, градуляция) и физикохимическим (

восстановление, термическая диссоциация – отличаются тем что получаемый порошок

изменяет химический состав ) способом. Так же приминяются комбинированные

методы получения порошков. Механические способы целесообразно использовать при

производстве порошков хрупких металлов и сплавов. Физикохимические применяются

для получения порошков из пластичных материалов путем восстановления.

Металлические порошки характеризуются 1) насыпная плотность 2) текучесть 3)

пресуемость 4) формуемость- процесс получения заготовок требуемых форм и

размеров.

Формавание предполагает уплотнение порошка. На первой стадии

уплотнение происходит за счет относительного перемещения частиц, на второй за

счет упругой и пластической деформации частиц. Для облегчения формавания

добавляют пластификаторы. Прессование происходит в стальной пресс форме. Для

сложных изделий применяют 2-ух стороннее движение пресса и давление до 1000

Мпа.

Спекание - заключается в нагреве и выдержке заготовок при t 0,7

от t плавления основного компонента . Время выдержки 1-2 часа. В результате

спекания между частицами порошка образуются металлические связи. Различают

спекание твердой и жидкой фазы Спекание в твердой производится при температуре

меньшей температуры плавления компонентов смеси. В жидкой при t превышающей t

плавления одного из компонентов. При это легкоплавкий компонент закрывает

капиллярные поры. При необходимости порошковые изделия подвергают отделочным

операциям . 1) калибрование – получают изделия с соответствующими размерами

2)обработка резаньем – при необходимости получения отверстий, нарезание резьбы.

3)термическая – для улучшения поверхностных свойств. 4) Повторное прессование и

спекание – позволяет укрепить заготовку и придать ей соответствующие свойства.

Сравнение экономических показателей – 1) При обработке резаньем

до 80% уходит в стружку, методом порошковой металлургии потери до 5% 2)

Трудовые затраты в 8 раз меньше чем обычными методами, производительность труда

в 2 раза больше 3) Порошковая металлургия позволяет заменить изделия из цветных

металлов, материалами на основе железного порошка

Литейное производство – процесс получения отливок. Путем заливки

расплавленного металла в форму, возпроизводящую форму и размеры будущей детали.

После затвердения в форме получается готовая деталь. 4 этапа литья : 1)

расплавление металла 2) заливка металла в форму 3) извлечение отливки из форм

4) предварительная обработка.

Основные технико – экономические показатели 1) выпуск отливов в

тоннах 2) выход годного металла 3) брак 4) уровень механизации

Литье – наиболее распространенное и дешевое. Формы изготовляются в

литейном цехе. Технология производства 1) подготовительная стадия –

изготовление моделей, литниковой системы, отдушен, и стержней 2) Основная –

формование модели и подготовка для заливки материала. 3) заключительная

Трудоемкость изготовления форм составляет 60 % от всей работы. Важнейшими

сплавами для отливок являются 1) серый и высокопрочный чугун 2) углеродистая и

легированная сталь 3) медные , алюминевые, цинковые сплавы .

Специальные способы литья- 1) постоянные металлические формы –

предназначены для получения большого количества отливок. Недостаток – нарушение

форм в результате расплавления стенок 2)центрабежное литье – металл подается во

вращающуюся форму и плавно растекается по стенкам. ( Трубы, сосуды) 3) литье

под давлением – металл заполняет форму и кристализуется под высоким давлением

4)по выпловляемым моделям – получают сложные отливки для приборостроения .

самолетостроения, автомобилестроения. Детали очень точные не требующие

обработки. 5) Оболочковое или электрошлаковое - используется керамическая

оболочка. Недостаток – форма одноразовая. Литье по специальным способам

позволяет получить отливки более точных размеров и с хорошим качеством.

Резанье металлов – это обработка путем снятия стружки. В процессе

обработки рабочее движение сообщаемое заготовке и режущему инструменту

обеспечивает снятие стружки нужных размеров.

Способы обработки металла – 1)Точение 2) Сверление 3)

Фрезирование 4) Строгание 5) Шлифование.

Процесс резанья характеризуется 1) скоростью 2) площадь срезаемого слоя 3)

машинное и штучное время. Для определения экономических характеристик резанья

необходимо учитывать время затрачиваемое на процесс отделения стружки, время

на подготовку заготовки и снятие готовой детали.

Режущий инструмент – разделяется на 2 группы 1) однолезвийный

(резец) 2) многолезвийный (фреза, сверло) Производительность зависит от

материала из которого он сделан. Материал режущего инструмента должен иметь

свойства 1) износостойкость 2) твердость 3) сопротивление изгибу и удару 4)

теплопроводность 5) красностойкость Для изготовления применяются углеродистые

и легированные стали.

Область применения алмазного инструмента 1) шлифование 2) заточка

режущего инструмента 3) разрезание высокопрочных материалов. Для шлифования

применяют круги из электрокорунда., они имеют огранисенные скорости резанья,

превышение идет к разрушению.

Резец – состоит из рабочей ( лезвие) и крепежной части. С

увеличением угла заострения повышается стойкость резца. При затуплении

усиляется трение, повышается температура.

Экономические характеристики – Надежность режущего инструмента

определяется его стойкостью сохранять исходные размеры. Скорость затупления

максимально зависит от температуры, для повышения надежности используется

искусственное охлаждение. В результате резанья резец принимает на до 40% общего

количества теплоты, t резанья 800-1010. В результате ускоренное изнашивание

инструментов. Оптимальный режим – сочетание элементов обеспечивающих

качественное выполнение операций с наименьшими затратами труда. Основные

элементы оптимизации: 1) скорость резанья 2) глубина резанья 3) технологическое

время. Основными показателями машин являются: 1) технологичность 2)

производительность 3) средняя наработка на отказ 4) Вероятность безотказной

работы. Для проектирования изделий используются ЭВМ, что позволяет повысить

производительность расчетов, и снизить стоимость проектирования.

Волокна – природные и химические. Химические волокна получаются

из природных или синтэтических полимеров. Способы получения различаются в

зависимости от вида полимера: ацетатное, амиачное формуются из раствора.

Полеэфирные, полепропеленовые , капрон формуются из расплава. Существует более

300 видов волокон выпускаемых в виде комплексных химических нитей и волокон

(жгут). В РБ производятся волокна следующих видов: 1) лавеановое волокно 2)

Капроновое волокно 3) Полеакрилнитриновое волокно. Химические волокна с

натуральными обладают лучшими физико – химическими свойствами. Эффективность

производства хим. волокон обусловлена низкой стоимостью сырья, отсутствием

влияния погодных условий, высокой автоматизацией производства, возможностью

получения новых видов волокон в кратчайшие сроки.

Кардная сис-ма прядения - Совокупность машин и процессов по

средствам которых волокно перерабатывают в определенный вид пряжи называется

системой прядения. Различают в системе прядения по количеству переходов, их

назначению, качеству сырья и качеству выпускаемой продукции. Кардная – включает

в себе использование следующих технологических переходов: 1) разрыхление,

очистка и смешивание волокон 2) кардечесание на чесальных машинах 3) ленточный

4) ровничный 5)прядение Изготавливают пряжу от 15 до 84 тэкс (1гр./км) При

переработке волокон производят составление смеси( сортировка волокон из

нескольких партий) Это обеспечивает стабильность технологического процесса.

Гребенная сис-ма прядения – применяется для изготовления тонких

пряж. Для хлопка 5 – 14 тэкс, для шерсти 14 –32 тэкс. Гребенная в отличии от

кардной системы содержит гребнечесальную машину, обеспечивающую удаление

короткого волокна и дополнительного распрямления волокон. Гребенная сис-ма

требует наиболее качественного сырья, обладающими физико – механическими

свойствами. Использование гребнечесальной машины позволяет удалить короткое

волокно и сорные примеси.

Аппаратная сис-ма прядения – используется для переработки

шерстяных волокон от 80 – 330 тэкс. Пряжа используется для выработки грубых

тканей, напольных покрытий. В аппаратной системе различают следующие

технологические переходы:1)разрыхление и очистка 2) смешивание разных партий 3)

кардечесание 4)прядение Грубая шерсть обладает большим количеством примесей

минерального и растительного происхождения. Аппаратная система самая короткая,

осуществляется на 2 –3х прочесных аппаратах. Аппараты обеспечивают чесание,

очистку, перемешивание, рыхление волокон и образование тонкой ватки.