Научная Петербургская Академия

Диплом: Управление запасами предприятия

Диплом: Управление запасами предприятия

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ3
1. ЗАПАСЫ В ЭКОНОМИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ ПРЕДПРИЯТИЯ6
1.1. Понятие, сущность и виды материальных запасов6
1.2. Необходимость существования запасов на предприятии10
1.3. Зарубежный опыт управления запасами13
2. МЕТОДИКА МОДЕЛИРОВАНИЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ ПРЕДПРИЯТИЯ19
2.1. Нормирование запасов19
2.2. Системы контроля за состоянием запасов24
2.3. Методика проектирования логистической системы управления запасами33
3. РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ ОАО «ЭЛЕКТРОАГРЕГАТ»37
3.1. Анализ состояния запасов37
3.2. Нормирование запаса двигателей ЯМЗ 23840
3.3. Обоснование необходимости задела по двигателям ЯМЗ 23842
ЗАКЛЮЧЕНИЕ45
ЛИТЕРАТУРА47
ПРИЛОЖЕНИЯ 49

ВВЕДЕНИЕ

Состояние и эффективность использования производственных запасов, как самой значительной части оборотного капитала - является одним из основных условий успешной деятельности предприятия. Развитие рыночных отношений определяет новые условия их организации. Инфляция, неплатежи и другие кризисные явления вынуждают предприятия изменять свою политику по отношению к производственным запасам, искать новые источники пополнения, изучать проблему эффективности их использования. Поэтому для предприятия все возможные способы рационального расходования средств, одним из которых является определение оптимальной величины производственных запасов приобретают все большую значимость. Целью данной работы является разработка на основе анализа предметно- объектного материала конкретных предложений по повышению эффективности управления производственными запасами ОАО "Электроагрегат". Для достижения цели исследования необходимо решить следующие задачи: - раскрыть функциональную роль запасов в производственном процессе; - проанализировать западный опыт управления запасами и оценить возможность его применения в российских условиях; - рассмотреть методы нормирования запасов предприятия; - сформировать возможные варианты корректного выбора системы контроля уровня запасов; - показать методику проектирования эффективной системы управления запасами; - проанализировать процесс управления производственными запасами ОАО «Электроагрегат»; - разработать модель управления запасами двигателей ЯМЗ 238. Объект исследования данной работы это процесс управления затратами, оборотными средствами и производственными запасами. Предмет исследования - это факторы, влияющие на управление производственными запасами, их причинно-следственные связи и методы управления ими. Работа состоит из введения, трёх разделов, заключения, списка использованной литературы и приложений. Во введении определены цели и задачи, объект и предмет исследования, характеристика степени разработанности темы, методическая и информационная база, а также краткое описание работы. Обозначены проблемы и возможные пути их решения, круг использованной литературы. В работе рассматривается основной круг вопросов управления предприятия в современных условиях. В ней изложен теоретический базис управления; сформированы сущность, цель, функции и роль этого управления в рыночной экономике; рассмотрены его теоретические основы и методологический инструментарий. Работа содержит современные методы управления производственными запасами. В рамках работы разработан ряд практических предложений по совершенствованию механизма управления производственными запасами предприятия. В заключении рассматриваются основные выводы по работе и степень достижения поставленной во введении цели и выполнения поставленных во введении задач. Основной проблемой в системе управления предприятием является неэффективная (часто вообще отсутствующая) система управленческого учета, которая, давая запоздалую, искаженную или слишком обобщенную информацию, может легко подорвать усилия компаний с превосходными разработками, производством и маркетингом. Следствием этой проблемы является не использование по причине отсутствия системы управленческого учета современных методов управления производственными запасами. Для решения этой проблемы необходимо создать систему современного управленческого учета, которая подготавливала бы информационную базу для основных элементов управления затратами и себестоимостью продукции промышленного предприятия, которыми являются прогнозирование и планирование, нормирование затрат, организация их учета и калькулирование себестоимости продукции, анализ, контроль и регулирование деятельности по ходу ее осуществления. Методологической основой для управления запасами послужили труды следующих ученых: Беа Ф. К., Гаджинского А. М., Зайцева Н.Л., Стояновой Е. С., и др. Методическую базу дипломного исследования составляют методы финансового анализа: методы, приемы и инструменты математической статистики: сбор и группировка статистических данных; анализ рядов динамики; методы нормирования запасов и управления ими. Результаты дипломного исследования могут быть использованы в текущей управленческой деятельности предприятия с целью уменьшения отвлечения средств в запасы с помощью предложенной модели управления запасами и системы корректного контроля уровня запасов и снижения в конечном итоге уровня затрат на рубль товарной продукции. Информационную базу исследования составляют: учебники и монографии отечественных и зарубежных специалистов в области финансового менеджмента и экономики предприятия, материалы периодической печати по наиболее значимым особенностям управления запасами на современном этапе в России, данные бухгалтерской и финансовой отчетности предприятия, внутризаводская нормативно-техническая документация, практические рекомендации специалистов по управлению производственными запасами.

1. ЗАПАСЫ В ЭКОНОМИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1. Понятие, сущность и виды материальных запасов

Материально-производственные запасы являются составной часть оборотных активов организации. Наиболее общую формулировку понятия запасы дает своей книге «Логистика» Гаджинский А. М.: - «Материальные запасы – это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления» [3, с.184]. Материально-производственные запасы в самом общем виде классифицируются по трем видам [15, с. 109]: 1. Производственные запасы; 2. Незавершенное производство; 3. Готовая продукция. К первой группе относятся запасы сырья и материалов, покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий, конструкций и деталей, топливо, тару и тарные материалы, отходы, запасные части, прочие материалы. Для каждого производственного процесса (или стадии производственного процесса) могут быть выделены следующие виды исходных материалов [16, с. 588]: а) Сырье, образующее в результате переработки значительную часть (по количеству или стоимости) конечного продукта. К сырью, как правило, относятся первичные материалы, не прошедшие переработки вообще или прошедшие ее в незначительной степени. Примерами могут служить продукты растениеводства, животноводства или рыболовства; продукты добычи и обогащения руды в горнодобывающей и металлургической промышленности, а также материалы, получаемые в результате специфических технологических процессов химической и физической обработки. Исходные продукты более высокой степени переработки, например предварительно смонтированные детали, составляющие значительную по количеству часть конечного продукта, такого, как электромотор, относятся к категории полуфабрикатов. Процедура закупки таких продуктов на стороне аналогична закупке остальных видов сырья. б) Вспомогательные материалы, занимающие незначительную (по количеству или стоимости) часть в составе конечного продукта. Тем не менее такие материалы могут иметь важное функциональное значение. Примерами вспомогательных материалов являются швейные нитки при пошиве одежды, монтажные болты, проволока. Необходимо также учитывать то обстоятельство, что отнесение продукта к той или иной категории материалов зависит от особенностей производственного процесса. Так, те же нитки в текстильной промышленности служат сырьем для изготовления ткани. Из проволоки определенного вида могут изготавливаться скрепки, и она в данном случае будет являться сырьем. в) Производственные материалы, не входящие в отличие от сырья и материалов в состав конечного продукта, но необходимые для нормального хода производственного процесса. Они обеспечивают ввод в действие и эксплуатацию оборудования. К таким средствам относятся смазочные материалы, охлаждающая жидкость для сверлильного оборудования, чистящие и моющие средства. К числу производственных материалов принадлежит также энергия, в силу высокой стоимости и значительной потребности в ней учитываемая, как правило, отдельно от остальных видов производственных материалов. г) К числу комплектующих относятся продукты, не требующие обработки вообще или требующие ее в незначительной степени. К числу производящихся с ними операций могут относиться пересортировка, изменение размера партии, маркировка и т. п. Сырье, полуфабрикаты, вспомогательные материалы относятся к общей категории сырье и материалы (так как подвергаются обработке или переработке в процессе изготовления конечной продукции). Различные виды материалов представим на рис. 1.

Диплом: Управление запасами предприятия

Рис. 1. Классификация материалов [16, с. 589]

На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создается два основных вида запасов (см. рис.2).

Диплом: Управление запасами предприятия

Рис. 2. Основные виды материальных запасов [3, с. 187]

Охарактеризуем каждый из названных запасов

Производственные запасы – запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов – обеспечить бесперебойность производственного процесса Товарные запасы – запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути [9, с. 187]. Товарные запасы подразделяются, в свою очередь, на запасы средств производства и предметов потребления. В условиях производства продукции на основе заказа на текущий период времени (месяц, квартал) управление производственными запасами приобретает особую важность, вследствие чего сосредоточимся в данной работе на всестороннем изучении проблем управления производственными запасами. Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, страховые и сезонные [3, с. 188]. Текущие запасы – основная часть производственных и товарных запасов. Они обеспечивают непрерывность производственного и торгового процесса между очередными поставками. Страховые запасы – предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких как: - отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором; - возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков; - непредвиденного возрастания спроса. Сезонные запасы – образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки. Примером сезонного характера производства может служить производство сельскохозяйственной продукции. Сезонный характер потребления имеет потребление бензина во время уборочной страды. Сезонный характер транспортировки обусловлен, как правило, отсутствием постоянно функционирующих дорог. Таким образом, можно заключить, что в настоящее время в экономической литературе категория запасов описана достаточно полно и подробно. Однако необходимо выяснить насколько необходимы запасы для предприятия, а также определить виды затрат, которые оно несет в связи с содержанием запасов 1.2. Необходимость существования запасов на предприятии Объективная необходимость образования запасов связана с характером процессов производства и воспроизводства. Основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов [15, с. 109]. Необходимость образования запасов особенно важна в связи с непрерывным углублением разделения труда. Повышение производительности труда происходит вследствие расширения и углубления процессов специализации и кооперирования, в результате которых в процессе изготовления конечного продукта участвует все большее число предприятий. Необходимость перемещения между ними средств производства приводит к образованию все большего количества запасов как по величине, так и по номенклатуре. Образование запасов связано также с необходимостью обеспечения не прерывности процесса производства на всех его стадиях. В процессе выполнения договоров поставки продукции и при ее транспортировке могут происходить отклонения от запланированных сроков и размеров партий поставки. В тоже время питание производства должно осуществляться регулярно. Поэтому от наличия и состояния запасов в первую очередь зависит ритмичная работа предприятия. Наличие запасов позволяет бесперебойно обеспечивать выполнение установленной производственной программы. Отсутствие на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм работы производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса. Одной из причин создания запасов является также возможность колебания спроса (непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока). Спрос на какую- либо группу товаров можно предсказать с большой долей вероятности. Однако прогнозировать спрос на конкретный товар гораздо сложнее. Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, либо исходных материалов для его изготовления в случае работы предприятия «на заказ», не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен, то есть клиент уйдет с деньгами и без покупки [3, с.185]. Скидки за покупку крупной партии товаров также могут стать причиной создания запасов. В современных условиях хозяйствования в России одной из основных проблем финансово-хозяйственной деятельности предприятий является проблема роста цен. Значительное удорожание материальных ресурсов, необходимых для производственного процесса неблагоприятно сказывается на функционировании предприятия, ведет к перебоям в снабжении вплоть до остановки производственного процесса. Таким образом, вложение свободных средств в производственные запасы является одним из возможных способов избежания падения покупательной способности денег [8, с. 45]. С другой стороны, предприятие, сумевшее предвидеть инфляционные процессы в экономике, создает запас с целью получения прибыли за счет повышения рыночной цены. В данном случае речь идет о спекулятивном характере создания запасов [3, с. 186]. Процесс оформления каждого нового заказа на поставку материалов и комплектующих сопровождается рядом издержек административного характера (поиск поставщика, проведение переговоров с ним, командировки, междугородние переговоры и т.п.). Снизить эти затраты можно сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса [10, с. 134]. Сезонные колебания производства некоторых видов товаров приводят к тому, что предприятие создает запасы данной продукции дабы избежать проблем в снабжении в неблагоприятные периоды. В основном это касается продукции сельского хозяйства. Кроме того, накопление запасов часто является вынужденной мерой снижения риска недопоставки (недоставки) сырья и материалов, необходимых для производственного процесса предприятия. Отметим, что в этой связи предприятие, ориентирующееся на одного основного поставщика, находится в более уязвимом положении, чем предприятие, строящее свою деятельность на договорах с несколькими поставщиками [15, с. 111]. Однако политика накопления материальных запасов ведет к значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Зависимость эффективности производства от уровня и структуры запасов заключается в том, предприятие несет определенные затраты на обеспечение сохранности запасов. В современных работах по экономике предприятия и логистике выделяют следующие основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов [2, с. 158]: - коммерческие затраты – проценты за кредит; страхование; налоги на капитал, вложенный в запасы; - затраты на хранение – содержание складов (амортизация, отопление, освещение, заработная плата персоналу и т.д.); операции по перемещению запасов; - затраты, связанные с риском потерь вследствие: устаревания, порчи, продажи по сниженным ценам, замедления темпов потребления данного вида материальных ресурсов; - потери, связанные с упущенной выгодой от использования вложенных в производственные запасы средств в другие альтернативные направления: увеличения производственной мощности; снижение себестоимости продукции; капиталовложения в другие предприятия. При этом долговременное содержание запасов, порой даже чрезмерной их величины приводит к образованию на российских предприятиях так называемых «неликвидов» - запасов, которые не могут быть использованы ни на самом предприятии, ни реализованы сторонним потребителям [12, с. 88]. Таким образом, при многих положительных моментах создания запасов предприятие несет значительные расходы по их формированию и содержанию. В связи с этим необходимо выяснить существует ли возможность функционирования предприятия в условия отсутствия запасов либо при их минимальной величине. Для этого рассмотрим западный опыт управления запасами. 1.3. Зарубежный опыт управления запасами Логистические технологии в области управления запасами, применяемые западными производителями направлены в основном на минимизацию материальных запасов. Примерами таких систем являются следующие методы [15, с. 115]: МРП (Materials Requirements Planing) – планирование потребности в материалах – система планирования производственных ресурсов. «Канбан» – метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства. «Джаст ин тайм» (Just-in-time) – «точно вовремя» – общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла. ОПТ – (Optimized Production Technologies) – оптимизированные производственные технологии. ДРП (Distribution Requirements Planing) – система управления и планирования распределения продукции. Рассмотрим логистический метод «Канбан» и организационный подход «точно вовремя». Концепция управления производством на основе принципа канбан применяется в течение довольно длительного времени. Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами [16, с. 607]. 1) Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа «поставка – получение». В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов. 2) На основе каждой определенной подсистемы «поставка – получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных. 3) Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками. Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов. 4) При этом для транспортировки используются стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка, или канбан (яп. «канбан» - карточка, табличка). При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают плановое задание производства или снабжения для конкретного участка. После выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в пункте выгрузки специальной транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка - в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации. 5) Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид материалов. Рисунок 3 иллюстрирует регулирование по системе канбан в сравнении с централизованным управлением материальными потоками. При анализе системы канбан видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения системы канбан является тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему канбан целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли. Сторонники системы канбан особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве. Этот общий принцип - применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство - может быть реализован и помимо системы канбан. Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы «точно вовремя» [16, с. 609]. В рамках системы «точно вовремя» доставка материалов осуществляется непосредственно перед моментом его использования [10, с 133].Система канбан представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы «точно вовремя» на производстве состоит в следующем [16, с. 610]. 1) Производственный процесс организуется по поточному принципу. 2) Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов. 3) Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест». 4) Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем. Внедрение системы «точно вовремя» требует таких же предпосылок, что и логистика канбан. В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применима система «точно вовремя». Внедрение принципа «точно вовремя» в области снабжения предполагает прежде всего проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки. К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа «точно вовремя» предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем. Указанные выше факторы объясняют наличие препятствий на пути практического внедрения логистики по принципу «точно вовремя». Помимо всего прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от ее внедрения по сравнению с альтернативными вариантами. Так как при анализе эффективности значительную часть проблемы занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому оптимистические заключения о снижении затрат в результате внедрения системы «точно во время» на 50 % и более должны восприниматься с осторожностью. Подводя итог вышесказанному, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время не представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, рост взаимных неплатежей предприятий и организаций, несовершенное налоговой законодательство. Отсюда следует необходимость создания на российских предприятиях таких систем управления запасами, которые бы учитывали особенности отечественного производства, главной из которых, в данном случае, является заказной характер изготовления продукции.

2.МЕТОДИКАМОДЕЛИРОВАНИЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ

ЗАПАСАМИ ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1. Нормирование запасов Управление запасами заключается в решении двух основных задач [3, с. 188]: - определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса; - создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой. Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров [4, с. 66]. При определении норм товарных запасов используют три группы методов: эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико- математические методы [3, с. 189]. Эвристические методы предполагают использование опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и принимают решения о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса. В качестве специалиста может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом случае метод решения задачи (из группы эвристических) называется опытно-статистическим. В том числе, если поставленная задача в области управления запасами достаточно сложна, может использоваться опыт не одного, а нескольких специалистов. Анализируя затем по специальному алгоритму их субъективные оценки ситуации и предлагаемые решения, можно получить достаточно хорошее решение, мало чем отличающееся от оптимального. Этот метод также относится к группе эвристических и носит название метода экспертных оценок. Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные позиции в торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонные запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков завоза материалов (товаров) от поставщиков. Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется как произведение среднесуточного расхода на интервал поставки [7, с. 180]: ТЗ = RСУТ * J, (1) где ТЗ – текущий запас; RСУТ – среднесуточный расход материалов; J – интервал поставок, дни. В свою очередь среднесуточный расход находится путем деления общей потребности в материале (ПГ, ПКВ, ПМ – соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде [15, с. 136]: RСУТ = ПГКВ, ПМ) / 360 (90, 30). (2) В зависимости от конкретных условий производства, обращения и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими методами. В тех случаях, когда интервалы поставки завися от минимальной нормы отпуска данного материала В (транзитной или заказной), их величина находится делением этой нормы на среднесуточный расход: J = В / RСУТ. (3) Во многих случаях партия поставки определяется грузоподъемность транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, в связи с необходимостью их полной загрузки. В этом случае интервал поставки находится делением грузоподъемности Г на среднесуточный расход: J = Г / RСУТ . (4) Интервал поставки часто определяется периодичность производства данного материала у поставщика. В таких случаях он будет равен, как правило, длительности перерыва в производстве данного материала у поставщика. В тех случаях, когда поступающие материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку создается технологический (подготовительный) запас. Технологический (подготовительный) запас рассчитывается на основе нормативов времени для осуществления подготовительных операций, или на основании статистических данных и наблюдений за фактическими затратами времени на подготовку материалов к выдаче в прошлом периоде (хронометража) [7, 180]. Страховой запас в самом общем виде определяется как произведение среднесуточного расхода материала на разрыв в интервале поставок деленное на два: СЗ = RСУТ * (JФ – JПЛ) * 0,5 , (5) где СЗ – страховой запас; JФ, JПЛ – соответственно фактический и плановый интервал поставок. При укрупненной оценке он может приниматься в размере 50% текущего запаса. В случае когда промышленное предприятие расположено вдали от транспортных путей либо используются нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%. Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением в поставках материала со стороны поставщика. В случае если это нарушение связано с транспортной организацией, создается транспортный запас, включающий те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас рассчитывается так же, как и страховой запас: ТРЗ = RСУТ * (JФ – JПЛ) *0,5 , (6) где ТРЗ– транспортный запас. Величина сезонных запасов устанавливается по данным о фактических условиях поступления и потребности материалов. Таким образом норма запаса конкретного материала определяется по формуле: Н = ТЗ + СЗ + ПЗ, (7) где Н ­ – совокупная норма запаса материала; ПЗ ­ – норма подготовительного запаса; Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика. Суть экономико-математических методов нормирования запасов состоит в следующем: Спрос на товары или продукцию чаще всего представляет собой случайный процесс, который может быть описан методами математической статистики. Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который позволяет перенести темпы, сложившиеся в образовании запасов в прошлом, на будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие четыре периода, на основе метода экстраполяции можно определить размер запасов на предстоящий период по формуле[3, с. 190]: Y5 = 0,5 * (2 * Y4 + Y3 - Y1), (8) где Y1, Y3, Y4 - уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соответственно, за первый, третий и четвертый периоды; Y5 - нормативный уровень запаса на предстоящий, пятый период. Прогноз уровня запасов для шестого периода (Y6) можно сделать, используя формулу: Y6 = 0,5 (2 * Y5 + Y4 - Y2), (9) Международная практика управления запасами свидетельствует, темп роста запасов должен несколько отставать от темпа роста спроса. Математически это выглядит следующим образом [3, с. 191: Т3 = Диплом: Управление запасами предприятия , (10) где Т3 - темп роста товарных запасов; Т0 - темп роста спроса. Такое соотношение между запасами и спросом обеспечивает возможность ускорения оборачиваемости оборотных средств. Таким образом, определив минимальное количество материальных ресурсов, которое должно постоянно находиться на складе менеджерам предприятия необходимо перейти к разработке системы контроля за состоянием запасов. 2.2. Системы контроля за состоянием запасов Контроль за состоянием запасов - это изучение и регулирование уровня запасов продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений [5, с. 193]. Необходимость контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль за состоянием запаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальных ресурсов, инвентаризаций или по мере необходимости [6, с. 73]. В целом можно выделить следующие системы контроля за состоянием запасов: с фиксированной периодичностью заказа; с фиксированным размером заказа. Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем [11, с. 151]. Контроль состояния запасов по системе с фиксированной периодичностью заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров [3, с. 192]. Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода на этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле: Р = З макс - (З ф - З т), (11) где З макс - предусмотренный нормой максимальный запас; З ф - фактический запас на момент проверки; З т - запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа. Диплом: Управление запасами предприятия Графически модель системы контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичность заказа представлена на рисунке 4. Рис. 4. Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа [3, с. 193] Условные обозначения: Т – интервал времени, через который повторяется заказ ( в нашем случае – 3 дня) – для данной системы величина постоянная; t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере – 1 день); Р1, Р2, ., Рi – величина отдельного, i-го заказа; З макс – предусмотренный нормой максимальный запас; З ф – фактический запас на момент проверки; З t – запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и выполнение заказа; А – период времени с интенсивным спросом; В – период времени с нулевым запасом. Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной (угол наклона различных участков ломаной - неодинаков). А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна. Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине (например, в случае применения контейнерной доставки заказываемого товара эта система не применима). Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был не значителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии не существенности расходов, связанных с выполнением заказа. Особенностью описываемой системы является также и то, что она допускает возникновение дефицита. Как видно из графика, если спрос резко усилится (то есть график круто уйдет вниз - участок А), то запас закончится до наступления срока подачи заказа. Это означает, что система применима, когда возможные потери от дефицита для предприятия также несущественны. Подводя итог, отметим, что система контроля с фиксированной периодичность заказа применяется в следующих случаях: - условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями; - расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики; - потери от возможного дефицита сравнительно невелики. На практике по данной системе можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т.д. В системе контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разными (см. рис 5).

Диплом: Управление запасами предприятия

Рис. 5. Система контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа [3, с. 194] Условные обозначения: Т1, Т2, ., Тi – величина отдельного i-го периода времени, через который повторяется заказ; t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере – 1 день); Р – размер заказа, для данной системы контроля величина постоянная; А – период непредвиденного усиления спроса; В – период, в котором было допущено нарушение установленного срока поставки; t' – фактический срок поставки в период В. Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз - участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t¢ > t - участок В графика), то начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита. На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством заказа применяется преимущественно в следующих случаях: - большие потери в результате отсутствия запаса; - высокие издержки по хранению запасов; - высокая стоимость заказываемого товара; - высокая степень неопределенности спроса; - наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества. Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа. После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ. Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов: – объем спроса (оборота); – расходы по доставке товаров; – расходы по хранению запаса. В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению [13, с. 50]. И расходы по доставке и расходы по хранению зависят от размера заказа, однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа разный. Расходы по доставке товаров при увеличении размера заказа очевидно уменьшаются, так как перевозки осуществляются более крупными партиями и , следовательно реже. График этой зависимости, имеющей форму гиперболы, представлен на рис. 6.
Диплом: Управление запасами предприятия
Рис. 6. Зависимость расходов на транспортировку от размера заказа [3, с. 194] Расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа. Эта зависимость графически представлена на рис. 7. Диплом: Управление запасами предприятия Рис. 7. Зависимость расходов на хранение запасов от размера заказа [3, с. 194] Диплом: Управление запасами предприятия Сложив оба графика, получим кривую, отражающую характер зависимости совокупных издержек по транспортировке и хранению от размера заказываемой партии (рис. 8). Рис. 8. Зависимость суммарных расходов на хранение и транспортировку от размера заказа. Оптимальный размер заказа – S опт [3, с. 195] Задача определения оптимального размера заказа, наряду с графическим методом, может быть решена и аналитически. Для этого необходимо найти уравнение суммарной кривой, продифференцировать его и приравнять вторую производную к нулю. В результате получим формулу Уилсона, позволяющую рассчитать оптимальный размер заказа [3, с. 195]: Sопт = Диплом: Управление запасами предприятия , (12) где Sопт – оптимальный размер заказываемой партии; О – величина оборота; Ст – издержки, связанные с доставкой; Сх – издержки, связанные с хранением. Таким образом, представленные выше основные системы контроля над запасами базируются на фиксации одного из двух параметров - размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным [14, с. 351 ]. Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы контроля ровня запасов не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение предприятия без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы контроля уровня запасов становятся не эффективными. Для таких случаев проектируются иные системы контроля, состоящие из элементов основных систем [9, с. 226]. Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки. «Различное сочетание звеньев основных систем контроля уровня запасов, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования по сути дела огромного числа систем контроля над уровнем запасов, отвечающим самым разнообразным требованиям». Одним из вариантов таких систем является система с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов). Другим вариантом производных систем контроля уровня запасов является так называемая система «минимум-максимум». Эта система, как и система с установленной периодичность пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем контроля уровня запасов. Как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «максимум-минимум» ориентированна на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным. Однако все рассмотренные выше системы контроля уровня запасов применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных вариантов рассмотренных выше систем контроля уровня запасов. Таким образом, российским предприятиям, несмотря на многочисленные отклонения в снабженческо-сбытовой деятельности, необходимо придерживаться определенной системы управления запасами, дабы избежать хаотичности и неопределенности в обеспечении процесса производства необходимыми материальными ресурсами. Для этого предприятиям необходима определенная методика проектирования логистической системы управления запасами. 2.3. Методика проектирования логистической системы управления запасами Методика предполагает последовательное решение следующих задач [9, с. 232]: 1. Подготовка исходных данных для проектирования логистической системы управления запасами на основе экспертного опроса специалистов организаций- поставщиков и организаций потребителей по форме, представленной в таблице 1. 2. Расчет оптимального размера заказа для всех комплектующих. 3. Сопоставление по всем комплектующим оптимального размера заказа с принятой и желательной партиями поставки (см. табл. 1). Необходимо обосновать выбор размера заказа для дальнейших расчетов. В случае значительного (более, чем в 1,5 - 2 раза) расхождения оптимальной , принятой и желательной партий поставки дальнейшие расчеты по комплектующему следует вести отдельно для каждого размера партии поставки. Возможно использование средних величин принятой и желательной партий или оптимальной и желательной партий поставки. 4. Моделирование поведения системы управления запасами с фиксированным размером запаса предполагает: 4.1. Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим и всем вариантам размера заказа с использованием табл. 1. Таблица 1 Исходные данные для проектирования логистической системы управления запасами на примере запасов комплектующих по межцеховой кооперации
Диплом: Управление запасами предприятия

Программа выпуска

Наименование комплектующего

Количество, шт.

/

изд.

Габариты

Цена, руб.

/

шт.

Интервал времени между заказами, дниВремя поставки, дниВозможная задержка поставки, дниРазмер заказа, шт.Поставщик
принятыйжелательныйпринятыйжелательныймаксимальный
123456789101112
4.2. Построение графиков движения запасов по всем комплектующим и по всем вариантам размера заказа для случаев: 4.2.1. отсутствия задержек поставок, 4.2.2. наличие единичного сбоя поставки, 4.2.3. наличие неоднократных сбоев поставок. 4.3. Для случаев 4.2.2 и 4.2.3 - оценку срока возврата системы в нормальное состояние (с наличием полного объема гарантийного запаса). 4.4. Для случая 4.2.3 - определение максимального количества сбоев поставки, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние. 4.5. Для случая 4.2.3 - определение максимального срока неоднократной задержки поставки, которой может выдержать система без выхода в дефицитное состояние. 4.6. Для каждого комплектующего - сравнение систем с различным размером заказа. Затем необходимо сделать выбор наиболее рационального размера заказа, обосновав свое решение результатами работы по п.п. 4.3, 4.4, 4.5, а затем свести результаты в таблицу 2 [9, с. 233]. 5. Моделирование поведения системы с фиксированной периодичностью заказа предполагает: 5.1. Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим с использованием таблицы 2. Таблица 2 Рекомендуемые размеры заказа
Наименование комплектующегоРазмер заказа
5.2. Построение графиков движения запасов по всем комплектующим для случаев: 5.2.1. отсутствия задержек поставок, 5.2.2. наличие единичного сбоя поставки, 5.2.3. неоднократных сбоев поставок. 5.3. Для случаев 5.2.2 и 5.2.3 - оценку срока возвращения системы в нормальное состояние (при наличии полного объема гарантийного запаса). 5.4. Для случая 5.2.3 - определение максимального количества сбоев поставки, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние. 5.5. Для случая 5.2.3 - определение максимального срока неоднократной задержки поставки, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние. Таким образом, для моделирования эффективной системы управления запасами материальных ресурсов предприятию необходимо разработать экономически обоснованные нормы запасов данных материалов, используя эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы. Следующим шагом разработки системы управления запасами должно стать проектирование системы контроля уровня запасов. При этом, опираясь на широкий выбор теоретических моделей, менеджерам необходимо проектировать оригинальные варианты таких моделей, которые бы учитывали особенности конкретного производства. Данные положения особенно актуальны для предприятий, которые находятся в настоящее время в переходном периоде своего развития. Одним из типов таких предприятий являются предприятия, которые прежде занимались выпуском оборонной продукции. Примером таких предприятий в г. Курске служит ОАО «Электроагрегат». 3. РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ ОАО «ЭЛЕКТРОАГРЕГАТ» 3.1. Анализ состояния запасов ОАО “Электроагрегат” — промышленное предприятие, специализирующееся на выпуске передвижных и стационарных источников энергообеспечения мощностью от 1 до 1000 кВт, генераторов переменного тока и преобразователей частоты, а также широкой гаммы товаров народного потребления. В связи с общим спадом в экономике, снижением платежеспособного спроса потребителей финансовое положение предприятия в настоящее время довольно сложное. Особую актуальность для предприятия, таким образом, приобретают все возможные способы рационального расходования средств, одним из которых является определение оптимальной величины производственных запасов. Необходимость оптимизации системы управления запасами возникает еще и потому, что на предприятии за последние годы накопились значительные объемы запасов так называемых «материалов без движения». Свое название данные материалы получили вследствие того, что по ним не осуществлялось операций расходования в течение определенного периода времени. Проанализируем объемы и динамику запасов, отнесенных к категории «материалов без движения по складу» № 102. Для упрощения расчетов воспользуемся средствами программного продукта MS Excel. Так на складе № 102 на 25.04.01 г. общая сумма «материалов без движения» составляла 420873,94 руб. (см. приложение А). Из них материалы, которые не использовались в производстве в течение 40 месяцев и выше составляют 36645,76 рублей (или 8,71% от их общей величины) (см. приложение Б). Материалы, которые не использовались от 20 до 40 месяцев, в денежном выражении составляют 27303,93 руб. (6,49% от общей величины «материалов без движения» по складу № 102) (см. приложение В). Материалы, которые не использовались от 1 года до 19 месяцев, составляют запасы на сумму 169022,3 руб. (40,16% от общей величины «материалов без движения» по складу № 102) (см. приложение Г).

Диплом: Управление запасами предприятия

Представим наглядно соотношение «материалов без движения» по времени хранения, а также их доле в общей величине. Рис. 9. Соотношение «материалов без движения» по времени хранения на складе № 102 в процентах к общей стоимости материалов по данному складу Таким образом, видно, что наибольшая часть «материалов без движения» в денежном выражении приходится на материалы, хранящиеся менее года и от одного года до 20 месяцев. Тем не менее, запасы, которые лежат без движения свыше 20 месяцев составляют довольно большую величину. При этом необходимо учитывать, что при расчете были использованы учетные цены, то есть те цены, по которым материалы были приняты на слад в соответствующий период. Соответственно реальная цена материалов, которые были приобретены несколько лет назад, гораздо выше. Для нахождения затрат, связанных с хранения материалов рассчитаем цену капитала предприятия: Определим структуру капитала предприятия. На конец 2000 г. уставный капитал предприятия составлял 44941 тыс. руб. При этом 4601,8 тыс. руб. приходится на привилегированные акции; 40339,6 тыс. руб. получены за счет размещения обыкновенных акций. Капитал, образованный за счет прибыли предприятия, составлял в 2000 г. 110621,5 тыс. руб. В 2000 г. предприятие располагало заемными средствами на сумму 119857 тыс. руб. В среднем за 2000 г. предприятие располагало пассивами на сумму 275419,5 тыс. руб. Таким образом, доля каждого вида пассивов в валюте баланса составляет: 1.Привилегированные акции – 1,67 %; 2.Простые акции – 14,65 %; 3.Капитал, образованный за счет прибыли – 40,17 %; 4.Краткосрочные и долгосрочные пассивы – 43,52 %. В 2000 г. средний процент за кредиты был равен (45 + 45 +45 + 39 + 36 + + 35 + 31 +30 + 30 +29 +27 + 26) / 12 = 34,83%. Доходность привилегированных акций составляла 10 %, простых – 1 %. Цену капитала, образованного за счет прибыли примем равным 1 %. Средняя плата за финансовые ресурсы, которые использует предприятие, в данном случае равна: WACC = (10 * 1,67 + 1 * 14,65 + 1 * 40,17 + (34,83 * (1 0,3)) * 43,52) / 100 = 11,57 %. В результате получим, что за владение запасами, которые хранились на складе № 102 более одного года и не использовались в производстве, предприятие уплатило собственникам и кредиторам в 2000 г. - 232971,99 * 11,57 % = 26954,86 руб. При этом платежи в бюджет в виде налога на имущество должны составить по данным материалам за 2000 г. – 232971,99 * 2 % = 4659 руб. Таким образом, процесс управления запасами материальных ценностей нуждается в существенной доработке. Для этого необходимо провести следующие мероприятия: 1. Организовать эффективную систему контроля за состоянием материальных запасов. Одним из возможных направлений организации данной системы является применение современных разработок в области управленческого учета, и в частности, компьютеризации учета прихода и расхода материалов. Ведь в настоящий момент для того, чтобы отследить динамику движения материалов на предприятии необходимо проделать довольно трудоемкую задачу. При условии же компьютерного учета движения материалов можно практически мгновенно получать как подробную, так и обобщенную информацию о использовании или же наоборот, пролеживании какого либо материала. 2. Несмотря на значительные, порой непредсказуемые колебания факторов внешней среды необходимо иметь проработанную систему управления запасами если не по всем, то хотя бы по основным номенклатурным позициям материалов и комплектующих. 3.2. Нормирование запаса двигателей ЯМЗ 238 В настоящее время предприятие испытывает трудности в процессе снабжения двигателями ЯМЗ 238, при этом велик риск продолжительных простоев производства. При этом высоки издержки по хранению запасов данных двигателей (большой объем средств замораживаемый в запасах). Стоимость двигателей составляет довольно значительную величину от общей стоимости комплектующих необходимых для производства агрегатов. Спрос на продукцию, для производства которой используются двигатели ЯМЗ 238 имеет большую степень неопределенности. Вследствие этого для управления запасами двигателе ЯМЗ 238 необходимо применить систему контроля уровня запасов с фиксированным размером заказа. Рассчитаем месячную потребность в двигателе. Так, в 2001 намечено производить следующее количество электростанций, для производства которых используются двигатели ЯМЗ 238: - АД100С-Т400-РМ2 - 420 шт. - АД100С-Т400-1Р 48час - 15 шт. - ЭД100-Т-400-РПМ2 - 70 шт. - ЭД100-Т-400-1РКМ1 - 46 шт. - ЭД100-Т-400-1РН1 - 10 шт. - ЭД100-Т-400-1РН2 пз - 2 шт. Таким образом, планируемая общая годовая потребность предприятия в двигателях ЯМЗ 238 составляет 563 шт. Отсюда усредненная месячная потребность равна 47 (46,9) шт. Рассчитаем рациональный размер заказа. Транспортные издержки на доставку 12 – 14 шт. составляют 120000-130000 руб. Таким образом, на одну единицу приходится около 1000 руб. Издержки на хранение условно составляют: цена двигателя * неполученный из-за замораживания капитала процент (банковский депозит). Таким образом, на 1.05.2001 они равны 70400 * 10 % = 7040 руб. в год., либо 20 руб в день. Однодневный расход равен месячной потребности, деленной на 30. Значит однодневный расход данного вида комплектующих равен 47/30 =2 (1,56) шт. Таким образом, оптимальный размер заказа равен: S опт = Диплом: Управление запасами предприятия = 14, В результате получаем текущий складской запас равным 14 шт. Страховой запас определим в размере 50 % текущего запаса: СЗ = 14 * 0,5 = 7 шт. Совокупная норма, таким образом, равна 14 +7 =21 шт. Время доставки составляет 1 – 2 в случае использования автомобильного транспорта и 4 – 5 железнодорожного. Таким образом, в среднем, время доставки составляет 3 дня. Отсюда следует, что точка заказа равна однодневный расход * время доставки = 2 *3 = 6 шт. Представим полученные результаты на графике

Диплом: Управление запасами предприятия

Рис. 10. Динамика запасов двигателей ЯМЗ 238 на ОАО «Электроагрегат» Таким образом, величина заказываемой партии двигателей соответствует реальному размеру заказа, производимого предприятием (14 шт). Интервал времени между поставками должен составлять 7 дней. 3.3. Обоснование необходимости задела по двигателям ЯМЗ 238 В настоящее время руководством предприятия рассматривается вопрос о формировании месячного задела по двигателям ЯМЗ 238 в размере 60 шт. Таким образом, размер страхового запаса составит: 60 - 14 = 46 шт. В данном случае объем замораживаемых средств составит: 46 * 70400 = 3238400 руб. При этом предприятие терпит убытки в виде неполученного процента в размере 3238400 * 10% = 323840 руб. в год, либо 269867 руб. в месяц. Также в данном случае необходимо учитывать налог на имущество в размере 2 % в год: 3238400 * 0,02 = 64768 рублей в год. Таким образом, оборачиваемость запасов, и текущих активов предприятия в целом, снижается. Однако, случае непредвиденных обстоятельств, таких как на пример рост цен (на пример на 20000 руб на один двигатель у предприятий посредников), предприятие понесет убытки в виде потери заказов вследствие роста цены собственной продукции. При сохранении цены на прежнем уровне предприятие понесет убытки в виде потери прибыли в размере 20000 руб. Таким образом, месячные потери предприятия составят: 20000 * 47 = 940000 руб. В случае заказа двигателей на заводе-изготовителе предприятие понесет потери в виде замороженных средств (с учетом срока поставки 1 месяц): (70400 * 10 %) / 12 = 586 руб на один двигатель. При условии заказа месячной потребности, получим 27573 руб. В данном случае так же необходимо учитывать простой производства, вследствие чего предприятие несет убытки, связанные с накладными расходами. Так, при остановке производства агрегатов, на которых используются данные двигатели значительно сократятся объемы прибыли, получаемой предприятием. При этом сумма накладных расходов останется практически на прежнем уровне. Таким образом, потери предприятия будут довольно велики. Для оценки вероятности возникновения проблемных ситуаций проанализируем динамику поставок двигателей за прошлые периоды (приложение Д). В результате на графике (см. приложение Е) видим, что поставка двигателей имела динамичный характер. Следовательно, страховой запас по двигателям ЯМЗ 238 необходим. Однако если, оставить его на уровне 7 шт. предприятие получит экономию в виде уменьшения размера неполученного дохода из-за замораживания средств. Так, данная экономия в год составит (46 – 7) * 70400 * 10 % = 274560 руб., в месяц - соответственно 22880 руб. Экономия по налогу на имущество составит 2745600 * 2 % = 54912 руб. в год. Таблица 3

Влияние размера страхового запаса на деятельность

ОАО «Электроагрегат»

Размер страхового запаса

Риск потерь

Потери упущенной выгодыДополнительная величина налога на имуществоСуммарные потери
0Велик000
7

Средний

49280руб.9858 руб.59138
46Низкий323840 руб.64768 руб.388608
Таким образом, в результате расчетов подтверждается необходимость формирования страхового запаса по двигателям ЯМЗ 238. Однако при формировании данного запаса в размере 15 шт. предприятие сокращает размеры своих потерь от упущенной выгоды в размере 105600 руб. в год (8800 в месяц), а также экономию по налогу на имущество в размере 21120 руб в год.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения дипломной работы «Управление запасами предприятия», в соответствии с ее целью, была собрана и систематизирована информация по теоретическому обоснованию и методологии управления запасами предприятия; на основе анализа предметно-объектного материала были разработаны предложения ОАО "Электроагрегат" по повышению эффективности управления производственными запасами предприятия. В рамках данной дипломной работы были решены поставленные в начале исследования задачи, т.е.: - оценена эффективность управления текущими финансовыми потребностями и собственными оборотными средствами предприятия; - раскрыта функциональную роль запасов в производственном процессе; - проанализирован западный опыт управления запасами и оценена возможность его применения в российских условиях; - рассмотрены методы нормирования запасов предприятия и сформированы возможные варианты корректного выбора системы контроля уровня запасов; - показана методика проектирования эффективной системы управления запасами; - проанализирован процесс управления производственными запасами ОАО «Электроагрегат» и разработана модель управления запасами двигателей ЯМЗ 238. По данной работе можно сделать ряд выводов: 1. В условиях рыночной экономики объективную необходимость представляет ведение управленческого учета, поскольку каждое предприятие самостоятельно выбирает направления развития, виды выпускаемой продукции, объемы производства, политику сбыта продукции, социальную и инвестиционную политику и т. п., то возникает потребность по всем этим параметрам накапливать информацию, получать необходимые учетные данные; 2. В результате исследования системы управления запасами было выяснено, что данная система нуждается в существенной доработке: 2.1. За владение запасами, которые хранились на складе № 102 более одного года и не использовались в производстве, предприятие уплатило собственникам и кредиторам в 2000 г - 26954 руб. 2.2 Платежи в бюджет в виде налога на имущество должны составить по данным материалам за 2000 г. - 232971,99 * 2 % = 4659 руб. 3. Для устранения данных недостатков необходимо провести следующие мероприятия: 3.1.Организовать эффективную систему контроля за состоянием материальных запасов. Одним из возможных направлений организации данной системы является применение современных разработок в области управленческого учета, и в частности, компьютеризации учета прихода и расхода материалов. В настоящее время для отслеживания динамики движения материалов на предприятии необходимо проделать довольно трудоемкую задачу. При условии же компьютерного учета движения материалов можно практически мгновенно получать как подробную, так и обобщенную информацию об использовании или же наоборот, пролеживании какого либо материала; 3.2 Несмотря на значительные, порой непредсказуемые колебания факторов внешней среды необходимо иметь проработанную систему управления запасами если не по всем, то хотя бы по основным номенклатурным позициям материалов и комплектующих; 3.3 Для эффективного управления запасами двигателей была разработана система контроля уровня запасов с фиксированным размером заказа. При формировании страхового запаса в размере 7 шт. (в отличие от 46 – предложенного руководством предприятия) предприятие получит следующий размер экономии: 3.3.1. Вследствие сокращения потерь упущенной выгоды в виде банковского процента в размере 274560 руб. в год (22880 в месяц); 3.3.2. Экономия по налогу на имущество в размере 54912 в год. ЛИТЕРАТУРА 1. Ван Хорн Дж. К. Основы управления финансами. Пер. с англ. - М.: Финансы и статистика, 1997. - 800 с. 2. Ворст Й., Ревентлоу П. Экономика фирмы. Пер. с датского. - М.: Высшая школа, 1994. - 272 с. 3. Гаджинский А. М. Логистика. - М.: Информационно-внедренческий центр «Маркетинг», 1999. - 228 с. 4. Грузинов В. П., Грибов В. Д. Экономика предприятия. - М.: Финансы и статистика, 1998. -208 с. 5. Ефимова О. В. Финансовый анализ. - М.: Изд-во «Бухгалтерский учет», 1999. - 352 с. 6. Ефимова О. В. Оборотные активы предприятий и их анализ // Бухгалтерский учет. - 2000. - №9. - с. 72 - 78. 7. Зайцев Н. Л. Экономика промышленного предприятия. - М.: ИНФРА-М, 1998. - 336 с. 8. Кейлер В. А. Экономика предприятия. - М.: ИНФРА-М, Новосибирск: НГАЭиУ, 1999. - 132 с. 9. Логистика. Под ред. Б. А. Аникина. - М.: ИНФРА-М, 1999. - 327 с. 10. Неруш Ю. М. Коммерческая логистика. - М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997. - 271 с. 11. Практикум по логистике. Под ред. Б. А. Аникина. - М.: ИНФРА-М, 1999. - 270 с. 12. Раицкий К. А. Экономика предприятия. - М.: Информационно-внедренческий центр «Маркетинг», 2000. - 690 с. 13. Стоянова Е. С. и др. Управление оборотным капиталом. - М.: Изд-во «Перспектива», 1998. - 128 с. 14. Финансовый менеджмент: теория и практика. Под ред. Е. С. Стояновой. - М.: Изд-во «Перспектива», 2000. - 656 с. 15. Шевченко Н. С., Черных А. Ю., Тиньков С. А., Кузьбожев Э. Н. Управление затратами, оборотными средствами и производственными запасами. Под ред. д. э. н., проф. Э. Н. Кузьбожева. - Курск: Курск. гос. тех. ун-т, 2000. - 154 с. 16. Экономика предприятия. Пер с нем. - М.: ИНФРА-М, 1999. – 928 с. ПРИЛОЖЕНИЯ Приложение А Таблица 1

Материалы без движения по складу № 102 на 25.04.01

п/п

Номенклатурный номерЦена за ед.

Количество

ед. (шт.; кг; т)

Сумма

руб.

Число месяцев
123456
110100240,55798,0043852
210100280,881149,001011,1226
310100542,45381,00933,4519
410100686,64154,001022,569
510102342,77200,00576,167
610102363,042587,007864,4814
710102395,3190004779,09
810103330,54743,00401,226
910103422,5090225,008
1010106363,65275,001003,7514
1110108766,971880,0011012,6018
1210109022,963894,0010934,249
1310109286,702875,0019262,511
1410110652,23854,001904,428
1510111100,17750,00127,540
1610111202,47434,00 1071,9820
1710112192,41223,00537,438
1810112266,6850,00334,0014
1910112310,801222,00977,6013
2010112640,121303,00156,3647
2110112712,48470,001165,6033
2210112763,503408,0011926,0014
2310113390,052034,00101,7043
2410113400,052823,00141,1543
2510114732,573529,009069,537
2610114982,16371,00801,3646
2710115140,78919,00716,8233
2810115150,781000780,0064
2910115182,16164,00332,6449
30101151925,811,5287,5014
3110116560,062185,00131,1059
3210116570,25832,00208,0046
3310117351,05603,00717,1516
3410117371,73800,001038,0035
3510117381,40645,00903,0015

1

23456
36101193226,52441,0011695,3214
3710120460,102141,00214,1059
3810122045,4850,00274,0012
3910122161,20151,00181,2010
4010122192,611344,003507,848
4110123836,131570,009628,8123
42101240114,431180,0017027,407
4310124430,751000,00750,0064
4410124440,75335,00251,0546
4510127572,26628,001419,2821
4610127582,26109,00246,36
4710127695,74606,003478,4414
4810130311,46489,00713,9449
4910130321,46469,00684,7448
5010130331,461291,001884,8649
5110130341,46231,00337,2614
5210130795,0090,50452,5016
5320034050,281351,00378,2858
542003419301,1294,0028305,2854
552003424350,0036,0012600,009
5620036531,89130,00245,7055
57200365612,4485,001057,4031
58200365813,03275,003583,2524
5920036598,47510,004319,7014
6020036648,4795,00804,8514
61200366713,57107,001451,999
62200366813,56647,008773,329
63200366917,5770,001229,906
64200367017,5792,001616,449
65200384423,2916,00372,6412
6620038529,00200,001800,006
6720038538,8910008890,008
68200387395,0059,505652,506
6920040268,802036,0017916,86
70200402812,891000,0012890,009
71200404120,68210,004342,809
72200407110,57192,002029,4418
73200408242,2342,501794,7815
74200423917,5520,00351,0010
75200424549,05120,005886,007
76200438435,13141,004953,3330
77200439021,8210,00216,2014

1

23456
782004395402,40245,7098869,6814
79200439760,07118,707130,3111
80200439879,384,00317,5214
812004408496,7016,648265,0913
822004413461,337,503459,9811
8320044932,353814,008962,9011
842004511154,172,00308,3421
85200452211,1223,26258,6514
8620046741,21184,60223,3716
87200467851,4730,301559,548
8820046930,98397,50365,707
8920047208,9980,00559,206
90200478316,52183,003023,166
91200479019,78100,001978,009
92200479918,09100,001809,008
93200480222,32100,002232,008
94200480512,12100,001212,008
95200480718,85100,001885,008
964000048450,003,001350,0022
97Итого по складу:420873,94

Приложение Б

Таблица 1 Материалы без движения по складу № 102 на 25.04.01 со сроком

хранения от 40 месяцев и выше

Порядковый номерНоменклатурный номерЦена за ед.

Количество

ед (шт; кг; т)

Сумма

руб.

Число месяцев
2810115150,78100078064
4310124430,75100075064
3110116560,062185131,159
3710120460,12141214,159
5320034050,281351378,2858
5620036531,89130245,755
542003419301,12942830554
110100240,5579843852
2910115182,16164332,6449
4810130311,46489713,9449
5010130331,4612911884,949
4910130321,46469684,7448
2010112640,121303156,3647
2610114982,16371801,3646
3210116570,2583220846
4410124440,75335251,0546
2310113390,052034101,743
2410113400,052823141,1543
1510111100,17750127,540
Итого 36675,76
Приложение В Таблица 1

Материалы без движения по складу № 102 на 25.04.01со сроком

хранения от 20 до 35 месяцев

Порядковый номерНоменклатурный номерЦена за ед.

Количество

ед. (шт.; кг.; т.)

Сумма

руб.

Число месяцев
3410117371,73800103835
2110112712,484701165,633
2710115140,78919716,8233
57200365612,44851057,431
76200438435,131414953,330
210100280,8811491011,126
58200365813,032753583,324
4110123836,1315709628,823
9640000484503135022
4510127572,266281419,321
842004511154,172308,3421
1610111202,47434107220
Итого 27303,93

Приложение Г

Таблица 1 Материалы без движения по складу № 102 на 25.04.01 со сроком

хранения от 1 года до 19 месяцев

Порядковый номерНоменклатурный номерЦена за ед.

Количество

ед. (шт.; кг; т)

Сумма

руб.

Число месяцев
310100542,45381933,4519
1110108766,9718801101318
72200407110,571922029,418
3310117351,05603717,1516
521013079590,5452,516
8620046741,21184,6223,3716
3510117381,464590315
73200408242,2342,51794,815
610102363,0425877864,514
1010106363,652751003,814
1810112266,685033414
2210112763,534081192614
30101151925,811,5287,514
36101193226,524411169514
4710127695,746063478,414
5110130341,46231337,2614
5920036598,475104319,714
6020036648,4795804,8514
77200439021,8210216,214
782004395402,4245,79887014
80200439879,384317,5214
85200452211,1223,26258,6514
1910112310,81222977,613
812004408496,716,648265,113
Итого169022,3

Приложение Д

Таблица 1

Динамика закупок двигателей ЯМЗ 238

№ п/п

Месяц/год

Количество, шт.Цена (в среднем), руб.
11/2000954000
22/20006854054
33/20003954000
44/20006558000
55/20003964000
66/2000
77/20001464500
88/2000864640
99/20001464640
1010/2000164640
1111/20002564000
1212/20002664000
131/20015364000
142/20017264000
163/20017164000
Приложение Е Диплом: Управление запасами предприятия Рис. 1. График закупок двигателей ЯМЗ 238 ОАО «Электроагрегат» в 2000 г.– I кв. 2001 г.


(C) 2009